Regeltechnik bei der Ziehl-Abegg AG
Im Jahre 1980 begannen bei Ziehl-Abegg die regelungstechnischen Aktivitäten.
ZETADYN und ZETAREC wurden als Systemnamen kreiert, ab 1982 kam dann ZETAVENT dazu. Alle drei Regelsysteme basierten auf dem Prinzip der Spannungsregelung. Mit dem Regelsystem ZETADYN wurden Aufzüge und Regalförderzeuge, mit ZETAREC Krane und mit ZETAVENT Lüftungsanlagen ausgerüstet.
ZETAREC wurde z.B. im Kernforschungszentrum Karlsruhe eingesetzt, wo eine 50-Tonnen-Last millimetergenau positioniert werden musste.
In den Anfangsjahren wurden die Regelgeräte zugekauft, Ziehl-Abegg übernahm die technische Beratung, Inbetriebnahme und den Service. Ab 1982 wurde mit den ersten Eigenentwicklungen begonnen, die dann 1985 zum ersten Serienprodukt, einem einphasigen Spannungsregler führten. Daraus wiederum entstand relativ schnell eine Reihe von unterschiedlichen Typen, und ab 1987 wurde das Programm auf dreiphasige Spannungsregelgeräte erweitert.
Auf dem Gebiet der Frequenzumrichter wurde 1984 mit ersten kundenspezifischen Entwicklungen begonnen. Das erste Projekt war für die Kassler Straßenbahn: Es wurde ein Ventilator über FU gespeist, welcher die Bremswiderstände der Bahn kühlte. Später folgten unterschiedliche Bahnanwendungen, bei denen zum Teil auch Ausgangsfilter eingesetzt wurden. Die Fortsetzung dieser Entwicklung führte zu der ab 2001 eingeführten FU-Familie "Fcontrol".
Mit netzgespeisten EC-Antrieben (EC: Elektronisch kommutierter Gleichstrommotor) beschäftigte man sich bei Ziehl-Abegg ab 1985. Die ersten Serienprodukte wurden 1991 ausgeliefert. Eingesetzt wurden diese in der Anfangzeit überwiegend in den sich damals gerade im Aufbau befindlichen digitalen Vermittlungsstellen (DIV) der Deutschen Bundespost (Vorgängerin der Telekom). In den Ausschreibungen der DIV-Klimatisierungsgeräte wurden nicht nur der Anschaffungspreis sondern auch die Energiekosten über 10 Jahre zur Bewertung herangezogen. Auf Grund des hervorragenden Wirkungsgrades der EC-Ventilatoren von Ziehl-Abegg wurden diese von allen namhaften DIV-Ausrüstern eingesetzt.
Bei den ersten EC-Anwendungen waren Motor und Elektronik getrennte Einheiten. Ab 1998 lieferte Ziehl-Abegg dann die ersten Axialventilatoren der Baureihen FH035-065 und FC040-063 mit integriertem EC-Controller aus. Diese Ventilatoren der Baureihe "ETAvent" wurden überwiegend in der Wärmetechnik und der Landwirtschaft eingesetzt. Erweitert wurde dieses Produktprogramm ab 2000 durch dreiflüglige Landwirtschaftsventilatoren der Typen FE071 und FE091.
Da das Regelgeräteprogramm der Ziehl-Abegg AG - oft für spezifische Kunden-Anwendungen - sozusagen "historisch gewachsen" ist, wurde der Aufwand für die Betreuung in den technischen Abteilungen und auch in der Dokumentation immer größer. Auch in der Produktion und der Kundenberatung zeigte sich, dass die Vielfalt der Endprodukte, Baugruppen und Teile immer schwerer beherrschbar war.
Ab 2002 machte man sich daher mit Nachdruck daran, die Bedienung und den elektrischen Anschluss aller Gerätereihen soweit als möglich identisch zu gestalten. Als Ergebnis sind heute die Ziehl-Abegg-Regelgeräte so weit vereinheitlicht, dass für den Bediener das dem Gerät zu Grunde liegende technische Prinzip (Phasenanschnitt, Frequenzumrichter, EC-Controller) in der Bedienung und Einstellung kaum noch eine Rolle spielt. Die positive Resonanz von Seiten der Kunden zeigt, dass Ziehl-Abegg mit seinem regelungstechnischen Produktprogramm auf dem richtigen Weg ist.
Entwicklung, Vertrieb, Beratung und Service standen im Bereich Regeltechnik in den ersten Jahren im Vordergrund.
Die Fertigung des Geschäftsbereichs Regeltechnik beschränkte sich anfangs auf Montage- und Endprüfung der Regelgeräte. Zwar besaß man schon ab 1983 eine Wellenlötanlage, doch wurde diese nur genutzt, um Leiterplatten für "Transformatorische Steuergeräte" zu löten. Diese Leiterplatten hatten mit Elektronik recht wenig zu tun, sondern sollten in erster Linie den Verdrahtungsaufwand dieser auch "Trafosteller" genannten Geräte vereinfachen.
Bestückte Leiterplatten für elektronische Regelgeräte wurden bis Anfang der Neunziger Jahre komplett von externen Bestückern zugekauft.
In dieser Zeit erkannte man bei Ziehl-Abegg, dass regeltechnische Produkte eine sehr wichtige und zukunftsträchtige Ergänzung der bisherigen Kernprodukte "Motoren" und "Ventilatoren" sind. Entsprechend wurde der Bereich Regeltechnik gefördert und ausgebaut.
In der Fertigung begann man im Jahre 1992 - wider den Trend in vielen anderen Firmen - mit der Eigenbestückung von Leiterplatten für das eigene Produktprogramm. War die inzwischen schon fast 10 Jahre alte Wellenlötmaschine bisher nur einmal pro Woche in Betrieb, so wurde sie nun sehr schnell täglich ausgelastet. 1998 wurde eine Fertigungslinie für Handbestückung mit sechs Arbeitsplätzen und einer automatischen Wellenlötanlage installiert. Damit konnte die Qualität gesteigert, die Wirtschaftlichkeit erhöht und durch den Einsatz von feststoffarmem "No-Clean-Flußmittel" auch noch etwas für die Umwelt getan werden.
2001 war für die Fertigung des Geschäftsbereichs Regeltechnik ein sehr wichtiges Jahr. Durch die Verlagerung eines Teils der Motorenwickelei an einen anderen Standort wurde in Künzelsau die Fläche frei, welche die Regeltechnik dringend für die Erweiterung ihrer Fertigungskapazität benötigte. Die Abteilung "Leiterplattenfertigung" wurde als selbständige Abteilung aus der Montageabteilung ausgegliedert. Die Kapazität der Handbestückung konnte von sechs auf zehn Arbeitsplätze deutlich erhöht werden.
Doch der wichtigste Schritt in diesem Jahr war der Einstieg in die eigene SMD-Bestückung im Haus Ziehl-Abegg. Der ausschlaggebende Grund dafür war, dass die Beschaffung von extern gefertigten Leiterplatten von Anfrage bei externen Bestückern bis zur Serienlieferung mit mehreren Monaten viel zu lange dauerte und damit einfach nicht mehr marktgerecht war. Mit der eigenen SMD-Bestückung wurde die letzte Lücke in der Eigenfertigung geschlossen, so dass es damit möglich wurde, ein neues Produkt nach Freigabe durch die Entwicklungsabteilung innerhalb einer sehr kurzen Zeit zu liefern.
Die Fertigungseinrichtungen für die SMD-Bestückung sind für die große Typenvarianz der Ziehl-Abegg-Regelgeräte ausgelegt: Ein Bestückungsautomat von Fa. MIMOT ist durch die Einzelfeeder-Konzeption sehr rüstfreundlich, eine Dampfphasenlötanlage erfordert nur sehr wenige Lötprogramme und war zudem schon bei der Beschaffung auf das später kommende bleifreie Löten ausgelegt.
Für das Prüfen von bestückten Baugruppen standen seit Anfang der neunziger Jahre Funktions-Testsysteme zur Verfügung, mit denen eine programmgesteuerte Prüfung der Leiterplatten in einem Vakuumadapter durchgeführt werden konnte. Inzwischen wurde die Ausrüstung um mehrere Multifunktions-Testsysteme ergänzt, mit denen sowohl die einzelnen Bauteile einer Platine ("In-Circuit-Test"), als auch die Funktionen der Baugruppe geprüft werden können. Die damit erreichte hohe Fehlererkennungsrate trägt wesentlich zum hohen Qualitätsstandard der Ziehl-Abegg-Regelgeräte bei.
Eine große Herausforderung für jede Elektronik-Fertigung war die EU-Richtlinie 2002/95/EG "…zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten" - bekannter unter dem Begriff "RoHS". Diese Richtlinie wurde mit dem "ElektroG" im März 2005 in nationales deutsches Recht umgesetzt.
Obwohl die Produkte von Ziehl-Abegg aufgrund ihrer Anwendungsbereiche nicht unter die von diesem Gesetz betroffenen Kategorien von Elektrogeräten fallen, war es für die Ziehl-Abegg AG selbstverständlich, auch ohne gesetzliche Verpflichtung die in der RoHS-Richtlinie aufgeführten, für die Umwelt gefährlichen Substanzen, bis spätestens zum Stichtag 1. Juli 2006 aus ihren Produkten zu verbannen.
Die wesentliche Herausforderung für die Regeltechnik-Fertigung war die Umstellung der jahrzehntelang bewährten Lötprozesse mit Zinn-Blei-Legierungen auf Legierungen ohne Blei. Da man sich schon Jahre vor Verabschiedung des "ElektroG" mit dieser Thematik beschäftigt hatte, konnte schon 2005, also im Jahr vor dem gesetzlichen Stichtag, komplett auf bleifreies Löten umgestellt werden.
Im ersten Schritt wurde im Mai 2005 die SMD-Fertigung "bleifrei" gemacht. Dies war relativ einfach möglich, da im Prinzip nur eine bleifreie Lötpaste benutzt werden musste, wofür die Temperatur im Dampfphasen-Lötprozess von 200°C auf 230°C zu erhöhen war. Der Temperaturstress für Bauteile und Platine ist bei diesem Verfahren deutlich geringer als bei üblichen Reflow-Lötverfahren, bei denen mit Temperaturen im Bereich von 250 bis 260°C gelötet werden muss.
Für die bleifreie Handbestückung war der Aufwand größer. Die Umrüstung der erst 1998 angeschafften Wellenlötanlage auf bleifreie Lote wäre nur mit viel Aufwand und langem Produktionsausfall möglich gewesen. Daher wurde eine neue Lötanlage beschafft, welche nach längerem Probebetrieb ab Oktober 2005 in der Serienfertigung eingesetzt werden konnte.
Somit sind alle seit Oktober 2005 bei Ziehl-Abegg hergestellten elektronischen Baugruppen bleifrei gefertigt. Die Zeit bis zum Stichtag 1. Juli 2006 konnte genutzt werden, um die noch am Lager befindlichen nicht RoHS-konformen Baugruppen und Endprodukte abzuverkaufen.
Durch die in den vergangenen 25 Jahren erarbeitete Kompetenz in Entwicklung und Fertigung von Regelgeräten ist die Ziehl-Abegg AG heute in der Lage, seinen Kunden weltweit - über das eigene Vertriebsnetz -
regeltechnische Produkte zu verkaufen, welche auf dem neuesten Stand der Technik sind und in einer modernen Fertigung auf höchstem Qualitätsniveau produziert werden.
Auf dem Gebiet der Frequenzumrichter wurde 1984 mit ersten kundenspezifischen Entwicklungen begonnen. Das erste Projekt war für die Kassler Straßenbahn: Es wurde ein Ventilator über FU gespeist, welcher die Bremswiderstände der Bahn kühlte. Später folgten unterschiedliche Bahnanwendungen, bei denen zum Teil auch Ausgangsfilter eingesetzt wurden. Die Fortsetzung dieser Entwicklung führte zu der ab 2001 eingeführten FU-Familie "Fcontrol".
Eine große Herausforderung für jede Elektronik-Fertigung war die EU-Richtlinie 2002/95/EG "…zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten" - bekannter unter dem Begriff "RoHS". Diese Richtlinie wurde mit dem "ElektroG" im März 2005 in nationales deutsches Recht umgesetzt. 
